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1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定
3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°
3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计
3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
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3.3.2.3 大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4 如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B板四面吊环孔，且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用
3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。高度留0.5-1.0mm余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm余量。
3.5注塑参数校核方法
3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离 < 最大开模距离。
3.5.2模具厚度 > 注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10
注：F：注射机的公称锁模力（t）
P：模内平均压力（25-40Mpa）
A：投影面积（包括制品、流道）CM2
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.6开镶件框后B板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。
3.7 分型面设计原则
3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
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3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。
3.8 冷却系统设计原则: 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
3.8.1运水孔设计
3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.
3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12 时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2 运水孔与出水孔的设计
3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9 浇注系统设计原则：
3.9.1一般模具的流道设计：
3.9.1.1 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2 浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3 主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
3.9.1.4 分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。
3.9.1.5 流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
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3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
3.9.2.2 避免取出水口时与限位杆发生干涉。
3.9.3 浇口位置设计原则
3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
3.9.3.3不影响制品装配。
3.9.3.4水口容易消除。
3.10 顶出机构设计原则
3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。
3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。
3.10.3 顶针设计原则
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：一般小�！堞�8，中模φ8-φ10，大模φ12-φ16。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
3.11 行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。
3.11.5滑动面应设计滑糟。
3.11.6开模状态下，限位弹簧应有5-10mm预压量。
3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°，锁紧块的斜角比导柱斜角大2°。
3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内。
3.12 斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
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3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用斜方座导滑结构；大斜顶一般采用导滑块结构。
3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。
3.12.7大斜顶应设计冷却系统。
3.13 镶件设计原则：
设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素，应优先采用镶拼结构。
3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。
3.13.2 当产品某处需换呵，必须单独镶出。
3.13.3 当产品周围有止口时，需要整体镶呵。
3.13.4 当产品骨位过深时要镶出。
3.13.5 当产品某处结构复杂，难加工时要镶。
3.13.6 齿轮产品往往要镶出。
3.13.7 当产品上有细小的不规则碰穿时，一般要镶。
3.13.8 当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定，镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。
3.13.9 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌），以�；で澳�。
3.14 排气槽（针）设计原则：
3.14.1 分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。
3.14.2 排气槽相互距离一般为100mm-150mm，料位处10mm内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。
3.14.3 容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。
3.15 材料选用及热处理材料选用的原则：满足客户和设计要求，降低成本。
3.15.1 普通结构件（模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。
3.15.2 普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3 高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。
3.15.4 散热比较差的部位一般选用合金钢，如Ampcoq40。
3.15.5 要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如H-1、8407、083等。
3.15.6 小斜顶一般选用FDAC钢材；行位、斜顶选用P20类钢材氮化处理。大行位座可选用40Cr钢材。
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3.15.7导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8A淬火处理。
4. 模具图纸统一要求
4.1 目的:统一模具图纸规格及制图标准。
4.2 范围:适用于模具公司工程部、生产部。
4.3 图纸规格
4.3.1 总体规格
4.3.1.1图纸做到整洁、简明、清楚、易读，不能有含糊混乱的情况。
4.3.1.2镶件、分模线、插穿、碰穿、滑块等重要结构部位一定要表达清楚。
4.3.2 标题栏
4.3.2.1标题栏分两种：装配图标题栏和零件图标题栏。
4.3.2.2标题栏中“名称”项填写方法：(见附图1、2)
装配图： “****”
产品名称
零件图： ***** （**）
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：
TN ***** *
零件编号
模具编号
公司设计标识
4.3.2.4 图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
4.4 制图标准
4.4.1 总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2 图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
4.4.3 图纸一般用1：1比例画出，特殊情况可视需要放大或缩小，且优先采用如下比例：
10：1，5：1，4：1，2：1，1：2， 1：4，1：5，1：10。
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4.4.4 图框除A4图纸竖放外，一律横放，字体字脚一律向下或向右。
4.4.5 图纸上粗细线条要分清楚，粗线笔宽设置为0.2mm，细线为0.1mm。
4.4.6 剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。
4.4.7 同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。
4.4.8 图纸打印出来后发现需要更改一处地方，可直接在图纸上涂改，但必须在更改处签名并写上日期。
4.5 尺寸标注
4.5.1 尺寸标注要有计划地编排好，勿造成图形、尺寸混乱。
4.5.2 同一处形状的有关尺寸尽可能集中标注。
4.5.3 备注、说明、尺寸尽量在图形外。
4.5.4 尺寸线、引出线尽量少与其他尺寸线、引出线、文字、图纸交叉。
4.5.5 要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑，决定出标数方法。
4.5.6 平面图尽量用座标形式标注尺寸。
4.5.7 尺寸标注变量设置如下：
线型：细实线
字型格式：罗马（ROMAXS），高度 3.5，宽高比：0.67。
DIMASZ= 3（箭头大小为3mm）
DIMCEN= 0（圆心点尺寸为0）
DIMCLRD= 3（尺寸线颜色为绿色）
DIMCLRE= 3（尺寸延伸线颜色为绿色）
DIMCLRT=BYLAYER（尺寸文字颜色为尺寸层颜色）
DIMEXE= 1 （尺寸延伸线长出尺寸线1mm）
DIMEXO= 1 （尺寸延伸线离标注实体1mm）
DIMSCALE= 1（尺寸变量的比例因子为1）
DIMTAD= 0 （尺寸文字位于尺寸线中间）
DIMDLI= 8（相邻连续基线尺寸间的距离为8mm）
说明：1、以上为比例1：1时各变量设置，当比例不为1：1时，请相应作出调整。
2、粗实线的颜色：红色（1），黄色（2），蓝色（4），白色（7），其余颜色为细实线。
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4.5.8 标注A类、B类、C类、D类数据。
A类数据：客户对产品（塑胶件）有指定和特殊要求，或有装配关系的尺寸，在模具设计图纸上需标注公差。当无把握确定配合公差时，标准公称尺寸，但必须同时用（*）注明配合关系，即是（1）配（1），（2）配（2）。
B类数据：直接影响装配的尺寸，在模具设计图纸上用“（）”标识。
C类数据：指模具的插穿面，或生产过程中容易造成飞边的平面、曲面，在模具设计图纸上用“*”标识。
D类数据：其它尺寸要求尽可能全面标注，在模具设计图纸上无需标注公差。
4.6 明细表
4.6.1明细表尽可能与最多零件编号视图同页。
4.6.2零件编号尽可能标示在剖面图上。
4.6.3标准件要尽可能注明零件编号,规格，如特殊零件要求需提供供应商；如是厂自制标准件类，要注明“自制标准件A型，B型”等。
4.7 其他要求
4.7.1顶针用 表示 ，司筒用 表示，扁顶用 表示。
4.7.2 运水按从前模到后模进行编号。在平面图上运水进出处用1 IN、1 OUT；2 IN、2 OUT…表示，在剖图上运水孔旁用1#、2#…标示出相应编号。
4.7.3在螺丝平面图上用S1、S2、S3…标示编号，在切图上适当位置处也用S1、S2、S3…标示相应编号。
4.7.4在前后模平面图上X、Y方向相应位置标出“模具中心线”、“唧咀中心线”、“产品中心线”或“产品基准线”。
4.7.5 A板与B板之间要留1mm间隙，前后模各凸出0.5mm。
4.7.6弹簧旁要标示出：
1） 原长=
2） 预压长度=
3） 行程=
4） 最大压缩度=（行程+预压长度）/原长×100%
4.7.7所有弹簧孔端口要画出倒角及标注尺寸。
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4.8 内部图纸管理
4.8.1 物料清单: 按客户下单情况而定，一款模具按顺序放于一个文件夹内。
4.8.2 模具图纸：按产品名称和模具编号顺序对应放于每个文件袋里面，每套模的模图按顺序依次为：
装配图 产品图 顶针图 线割图 零件图
4.8.3 开模通知单和计划表放在一个文件夹。
4.8.4 所有发往车间的图纸均需主任工程师，经理签字后，并加盖“受控文件”章才有效，1.0系数以上的模具需技术总监或技术助理签名才能发，不允许拿白图到车间；简单铜工图可不经主管签字，但必须有设计者自己亲笔签名，很急的图纸（如线割图，铜工图）可不加图框，但必须有自己签名，并注明模具编号及日期，必须加盖“临时文件”章。
4.8.5 模具走模后，所有模具资料统一管理，发往车间的图纸全部回收作废，工程备份图纸整理好打包归档存放于总经办前台处。
4.9 模具零件名称统一标准：（具体见附图2）
5.图档管理
5.1 所有模具图档放置路径：Work/200*/TN*****/2D，3D（Work/年度/模具编号/2D，3D），按各自电脑硬盘大小放于E盘或F盘下。
5.2 一套模具图放于一个文件名内,包括装配图、产品图、顶针图、线割图、零件图等，根据文件大小也可分开放置，但必须在一个文件夹下，并注明清楚（1，2，3）。
5.3 每套模具在完全完成设计后统一放于工程经理电脑内（ENG），路径：
Work-200*/200*/TN*****，每次更改后的图档都需再存一次进此电脑，履盖原文件名，以备生产、跟模查数及走�？搪贾�。
5.4 UG 3D分模图和2D图放在一个文件夹下。
5.5 CNC接收设计转接表后编程，
如：Work/2003/TN23001/3D/
5.6 图档按大小选用标准图框，全部采用1：1打印格式。
5.7 改模时需更改图档，一定要慎重，看改图是否合理，发现问题时要迅速处理，及时沟通，有任何图档更改，都需跟模工程师及上司确定后才能改。
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5.8 每套模具走模后必须刻录最终图档（包括2D、3D，图）备份保存，由前台文员统一管理所有模具资料。设计者电脑中相关图档可在走模两年后由主管安排删除，设计者不得颤自删除电脑图档。一旦图档完成即属于公司财产，人员离职后需交接清楚，不得因情绪而颤自删除所作电脑图档。
6．物料清单及模胚订购标准
6.1 物料清单的订购标准
6.1.1 新模物料清单《模具零件明细表》必须以表格形式打印出来（见附图3）
6.1.2 内模料都订精料,物料清单上要注明公差：
公差范围:所有公差取 +0.1
硬模内模料双边预留0.5 - 1.0mm
6.1.3 大行位，斜顶也订精料。
6.1.4 内模料高度预留量可选用0.5 - 1.0mm。
6.1.5 错订，漏订，出错，改模之物料清单用手填写，注明原因并加盖相应公章.
6.1.6 物料清单上必须填写清楚：模具编号、模具名称、日期、制作者，订的钢料必须注明是什么材料、 规格，订完之后仔细核对清楚，尽可能减少漏订、错订物料，必须经主管确认签名后才能发放。
6.2模胚订购：
6.2.1 尽量选用标准模胚。
6.2.2 内框模胚厂开精框，且以基准边取数，内壁倒角C1-C3X45°(压铸模不倒角)。
6.2.3 模胚开精框公差为±0.02，距基准边±0.01，前后模若有斜压块公差可选用
+0.3，深度公差 – 0.05。
6.2.4 开精框四周R角，尽量选用R13，R16.5，R20三种尺寸。(见附图4)
6.2.5 模胚4045以上A、B板四面吊�？�，其余各板均要吊�？�。
6.2.6 若模具有小于Ø3.0的顶针或斜顶，则必须用中托司，大小可参照龙记模胚标准。
6.2.7 细水口模具导柱的大小，长短必须在图中表达清楚。
6.2.8 所有非标准模胚尺寸必须标注清晰，明了。
附加说明：本标准由工程部提出并负责起草
本标准解释权属总经办
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